Willkommen in unserer Bastelstunde!!!! :)

Material: Jetzt wird´s aufwendig.

• 3mm Aluminiumplatten oder 3mm Carbonplatten
• 3 Stk. rostfreie Schrauben M6x16 Senkkopf Innensechskant
• 3 Stk. rostfreie Schrauben M5x25 Senkkopf Innensechskant
• 2 Stk. rostfreie Schrauben M4x25 Senkkopf Innensechskant
• 6 Stk. rostfreie Schrauben M4x20 DIN912 Zylinderkopf mit Innensechskant - Inbusschrauben
• 3 Stk. rostfreie Schrauben M4x10 DIN912 Zylinderkopf mit Innensechskant - Inbusschrauben
• 1 Stk. Aluminium Rundmaterial D=10mm, Länge ca. 150mm. Die Legierung ist an sich egal, aber so hart wie möglich.
• Aluminiumblech 10mm dick. Wir brauchen 3 Klötze mit 20x26mm. Die Legierung ist an sich egal, aber so hart wie möglich.
• 1 Stk. Alu- oder rostfreies Stahlrohr D=6mm, d=4mm, Länge=10mm
• 1 Stk. Rillenkugellager d=4mm, D=19mm, B=6mm Rillenkugellager 626RS mit beidseitigen Dichtscheiben. Eventuell in rostarmer Ausführung besorgen.
• 1 Stk. Schaltröllchen
• UHU plus endfest 300

Werkzeug:

• Zirkel, Lineal, Reißnadel oder einen Fallminenbleistift und zugespitzer alter Speiche
• Feile und Handsäge mit HSS Sägeblättern
• Stichsäge mit feinem Holzsägeblattern
• Bohrmaschine, HSS Bohrer, Körner
• Gewindeschneider M6, M4
• Schiebelehre bei den deutschen Nachbarn auch Meßschieber genannt

Immer Ärger mit den Kettenführungen? Hier ist die Abhilfe. Hinweis: Das hier ist schon eine langwierige Arbeit. Das Durchzuziehen kostet einige Stunden im Bastelkeller. Ich habe aber darauf geachtet, daß sämtliche Teile mit normalen Werkzeug zu machen sind. Es ist keine Ständerbohrmaschine, Drehbank oder gar Fräse nötig. Die Maße der Befestigungsbleche sind an Eure Situation anzupassen. Die Photos und Maße beziehen sich auf einen Hardtailrahmen mit 39er Kettenblatt. Leider ist die gleiche Kettenführung für DH gestohlen worden, daher kann ich nur die Kettenführung für das Dualrad zeigen.

Hier das Photo der Kettenführung in montierten Zustand.

Teileübersicht

Es sind insgesamt 5 Bleche auszuschneiden. Dazu nehmen wir die Stichsäge und ein feines HSS-Holzsägeblatt. Bei Aluminum schadet etwas Kühlmittel oder verdünntes Schneidöl nicht. Das feine Holzsägeblatt ist für Aluminium besser geeignet als Metallsägeblätter, da Alminium die feinen Zähne der Sägeblätter meist verklebt. Nur bei harten Aluminiumlegierungen (Zugefstigkeit größer 350N/mm²) ist ein HSS Metallsägeblatt wieder besser.

1) Das Befestigungsblech für die Kettenführung am Tretlager. Achtung: Wer eine ISCG Aufnahme am Rahmen hat, fertigt das Blech natürlich nach den Maßen des ISCG-Standards. Nachzulesen auf ISCG.org - Standard für Befestigung von Kettenführungen

Durch die Bohrung in der Mitte wird das Tretlager durchgefädelt. Die Kettenführung wird also mit dem Tretlager verschraubt. Das Loch hat einen Durchmesser von 36mm. Rundherum sind 3x 2Stk Durchgangslöcher zu bohren. Das eine mit Durchmesser 10mm für das Aluminiumrundmaterial, das andere für die Befestigungsschraube der Klötze mit Durchmesser 4mm. Den Teilkreis der 3 Stück 10mm Löcher habe ich mit 40mm Radius gewählt, daß müßt ihr mit Euren Platzverhältnissen kontrollieren.

2) Die Hauptträgerplatte. In der Mitte sind die 3 gesenkten Bohrungen für die M6 Senkkopfschrauben zu sehen. Da werden die 10mm Aluminumrundbefestigungen angeschraubt. An den Bohrungen außen werden die 2 Führungsplatten und das Wälzlager sowie das Schaltröllchen befestigt. Absichtlich sind keine Maße angegeben, denn die hängen von Euren Kettenblattdurchmesser ab! Also am besten ist, Ihr macht aus Papier oder Karton Schablonen als Vorlage für die Bleche.

3) Der Rockring als äußere Führung und Schutz für Kettenblatt und Kettenführung. Die Maße für den Rockring sind wieder an eure Kurbeln und Kettenblätter anzupassen. Hinweis: In der Bastelanleitung Rocking selber anfertigen sind die dafür nötigen Schritte und Maße erwähnt.

4) und 5) Die Halteplatten für Wälzlager und Schaltröllchen. Diese werden mit den M5 Senkkopfschrauben und Distanzhülsen, die Ihr aus dem 10mm Alurundmaterial fertigt, sowie mit dem Wälzlager und dem Schaltröllchen, befestigt. Die Distanzhülsen sind je nach Position 9 bis 13mm lang und besitzen in der Mitte eine 5,5mm Bohrung. Die unterschiedliche Länge resultiert daraus, daß das obere Führungsblech schräg gestellt wird, um ein Schleifen der Kette beim Schalten durch die Ritzel zu verhindern.

Die Aluminiumklemmen fertigt ihr nach folgender Zeichnung:

Zeichnung 9KB

Natürlich fertigt ihr das als einen Teil, und schneidet erst durch wenn alles (bis auf das M4 Gewinde natürlich) fertig ist. Letzter Arbeitsgang ist folglich: M4 Gewinde reinschneiden, und oben das Kernloch auf Durchmesser=4 aufbohren.

Die Klemmen werden auf die 1) Trägerplatte aufgeklebt und zusätzlich mit einer Schraube gesichert. Die Schraube wird mit Epoxydharzkleber eingeklebt und der Kopf knapp über dem Halteblech abgeschnitten. Sie wird nicht mehr gelöst werden. Am Bild ist eine der Klemmen demontiert, und das Halterohr 10mm Aluminiumrundmaterial, das Klemmstück der Klemme mit den 2 Stk. M4x20 DIN 912 Schrauben liegen daneben. Die andern beiden sind montiert. Die 3 Stk. 10mm Aluminiumrundmaterial werden auf ca. 17mm abgelängt - wieder mit euren Platzverhältnissen kontrollieren - und mit einem 5mm Loch durchbohrt. Im 5mm Loch wird ein M6 Gewinde geschnitten.

Die Kettenführung mit abmontierter Kurbel.

Auf der großen 2) Trägerplatte sind die 3 Stk. Halterohre aus dem 10mm Alurundmaterial aufgeschraubt. Diese 3 Haltrohre werden von den Klemmen, die fix auf der 1) Trägerplatte befestigt sind, geklemmt. Mit diesen 3 Klemmen kann die Kettenführung jetzt nach Außen oder Innen geschoben werden, und kann so sehr genau eingestellt werden. Auch eine leichte Schrägstellung der gesamten Kettenführung ist damit möglich. Die Klemmkraft der 3 Klemmen ist abolut ausreichend, wer diese trotzdem verstärken will, nimmt dickeres Blech und/oder läßt bei der Klemmbrücke mit den 2 Durchgangslöchern für die Klemmschrauben mehr Material stehen, so daß sich dieses dort weniger durchbiegen kann.

Ich wünsche viel Spaß beim Basteln! Für die Spezialisten unter Euch will ich noch die relativ einfache Fertigung der Carbonplatten erklären. Der Vorteil der Carbonplatten: Ca. 1/3 leichter, steifer und kein metallisches Klappergeräusch der Kette an der Führung, sondern ein sehr gut klingendes, helles Klacken. :o)

Fertigung der Carbonplatten

• Kohlefasergewebe (ca. 150gr/m²)
• Epoxydharz
• Härteofen oder altes Backrohr
• Aluminiumblech mind 20mm oder ein 10mm dickes Alublech und dicke Küchenarbeitsplatte
• Zwingen

Anfertigen eines Härteofens: Wir müssen 70°C konstant über ein paar Stunden halten. Dazu können wir uns aus Holzspanplatten einen Ofen bauen, den dann innen mit Styropor isolieren und mit 5x 100W Glühbirnen heizen.

Pressplatten anfertigen:
Möglichst steife Platten (Alu, Stahl, alte Küchenarbeitsplatte) auschneiden. Die Oberfläche die mit dem Carbon in Berührung kommt mit Trennmittel (Trennwachs und Trennlack) einstreichen.

Im Endeffekt wollen wir 3mm dicke Platten haben. Dies verlangt nach einer gewaltigen Menge Kohlefaser.. rechnet euren Bedarf ungefähr aus. Bei einem Gewebegewicht von 150gr/m² benötigen wir ungefähr 15 Lagen. Ihr könnt euch die Lagenanzahl auch so ermitteln: Legt euch eine gewisse Anzahl (beginnt halt mit 15) Gewebelagen übereinander und ermittelt die Dicke mit der Schiebelehre.

Ihr könnt euch auch Gedanken machen den Verbrauch zu minimieren, indem ihr zB. 1mm Balsaholz mitverpreßt. Da müßt ihr dann allerdings alle Schnittkanten nachträglich mit Kleber verschließen, damit das Ding nicht Wasser saugt und aufgeht.

Die benötigte Anzahl Lagen Kohlefasergewebe zurechtschneiden.
Harz mischen, und die mit Harz getränkten Matten auf die Preßplatte auflegen. Dabei darauf achten, daß die Matten unidirektional ausgerichtet sind, dh. die Fasern müssen in alle Richtungen schauen. Zweite Preßplatte auf Carbonfasermatten auflegen, und mit Zwingen zusammenpressen.

Hinein in den Ofen. Aushärtzeit und Temperatur vom Harzhersteller erfragen, als Hinweis: ca. 70°C, 5 Stunden.

Tip für Spezialisten: Eine Form bauen aus Schnellzement oder aus Alu fräsen. Diese auslegen, drüber eine Trennfolie, dann Trennvlies, dann eine luftdichte Folie und mit Vakuumpumpe oder alten Staubsauger evakuieren. Harzabscheidevorrichtung nicht vergessen. Den Motor des Staubsaugers mit einem Ventilator kühlen.

Die fertigen Carbonplatten auschneiden. Dazu nehmen wir die Stichsäge und unser bewährtes feines Holzsägeblatt. Achtung: Die Carbonfasern entwickeln einen feinen Staub! Atemschutz tragen!

Carbon ist wie alle faserverstärkten Materialen extrem abrasiv. Der Verschleiß der HSS Werkzeuge ist enorm. Abhilfe schafft nur Hartmetall, selbst das wird schnell stumpf. Daher bin ich für die Heimbastelarbeiten dazu übergegangen billige HSS Werkzeuge zu nehmen, die einfach ersetzt werden.

Und fertig ist die Selfmade-Hartkore-Superspecial-Worldcupkettenführung!!!

Die gestohlene DH-Kettenführung ist auf den Photo von Nauders Snow-DH auf BoB´s HotChili (leider kaum) zu sehen.

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